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锅炉烟气脱硫

锅炉烟气脱硫
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        目前,世界各国研究开发的控制技术已达200 多种。这些技术概括起来可分为三大类,即燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和烟气脱硫,其中烟气脱硫技术是目前燃煤电厂控制排放最有效和最广泛应用的一项脱硫技术。烟气脱硫技术按工艺特性一般可分为湿法、干法、半干法三类。
 
1.1 湿法脱硫工艺
锅炉烟气脱硫
        世界各国的湿法锅炉烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异,主要是采用碱性浆液或溶液作为吸收剂在吸收塔内对含有SO2 的烟气进行喷林洗涤, 使SO2 和吸收剂反应生成亚硫酸盐和硫酸盐。这种工艺已有50 年的历史,经过不断地改进和完善后, 技术成熟, 而且具有脱硫效率高 、机组容量大、钙硫比低、煤种适应性强、运行费用较低和副产品易回收等优点。但其工艺流程复杂、占地面积大、投资大,需要烟气再热装置,脱硫产物为湿态,且普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及造成二次污染等问题。常用的湿法工艺有: 石灰石/ 石灰-石膏法、双碱法、氨酸法、钠盐循环法、碱式硫酸铝法、水和稀酸吸收法、氧化镁法以及海水脱硫等。其中石灰石/ 石灰-石膏法[3]是技术最成熟、应用最多、运行状况最稳定的方法, 其脱硫效率在90%以上。
 
        石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺主要是采用石灰石、石灰或碳酸钠等浆液作洗涤液,在反应塔中对烟气进行洗涤,从而除去烟气中的SO2。烟气中SO2 与浆液中的CaCO3 或CaO 以及进入的空气进行化学反应,最终产物为石膏。脱硫后的烟气需通过水雾消除器去除水滴和水雾。烟气经洗涤后温度降低,为防止在烟道和烟囱内腐蚀,要经加热器提高烟气的温度后排出。副产品石膏可以根据需要进行综合处理或抛弃。该技术脱硫效率高,设备小,投资省,操作容易,占地面积小;缺点是易造成二次污染,存在废水处理问题,能耗高,特别是洗涤后烟气温度低,不利于烟囱排气的扩散,需要二次加热。
 
1.2 干法脱硫工艺
锅炉烟气脱硫
        干法锅炉烟气脱硫工艺用于电厂烟气脱硫始于20 世纪80 年代初。它使用固相粉状或粒状吸收剂或催化剂,在无液相介入下完全干燥的状态下与SO2 反应,并在干态下处理或再生脱硫剂。脱硫产物为干态,工艺流程相对简单、投资费用低;烟气在脱硫过程中无明显降湿,利于排放后扩散;无废液等二次污染;设备不易腐蚀,不易发生结垢及堵塞。但要求钙硫比高,反应速度慢,脱硫效率及脱硫剂利用率低;飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用;对干燥过程控制要求很高。
1.2.1 荷电干式喷射脱硫法
 
        该方法的工作原理是:吸收剂以高速通过高压静电电晕区,得到强大的静电荷后, 被喷射到烟气中扩散形成均匀的悬浊状态, 吸收剂离子表面充分暴露, 增加了与SO2 反应的机会。同时, 由于离子表面的电晕, 增强了其活性, 缩短了反应所需的滞留时间, 有效提高了脱硫效率, 当Ca/S= 115 时, 脱硫效率为60% ~ 70%。该方法优点[4]为投资小、收效大、工艺简单可靠;占地面积小,不仅可以用于新建锅炉的脱硫,而且更适应对现有锅炉技术的改造;不会产生二次污染,反应生产物和烟尘一起被除尘设备去除。
 
        缺点是对脱硫剂要求太高,一般的石灰难以满足,经济成本高,限制了其推广应用的范围。
 
1.2.2 等离子体法
 
          该方法是20 世纪70 年代发展起来的同时脱硫脱硝技术, 被国际上认为是最有前途的新一代烟气脱硫技术。它主要是利用高能电子使烟气中的SO2, NOX, H2O, O2 等分子被激活, 电离甚至裂解, 产生大量的离子及自由基等活性粒子, 由于强氧化性使SO2, NOX 被氧化, 在注入氨的情况下, 生成硫酸铵和硝酸铵化肥。根据高能电子的来源, 可分为电子束照射法和脉冲电晕等离子法。电子束照射法是靠电子加速器产生高能电子,使烟气中的氧和水蒸气等激发转化成氧化能力强的自由基, 与烟气中的SOX, NOX 反应生成硫酸和硝酸, 再和加入的氨反应产生硫酸铵和硝酸铵化肥。可以同时高效地脱硫脱销,但是投资和运行费用非常高,技术含量高。脉冲电晕等离子法是靠脉冲高压电源在普通反应器中形成等离子体,从而产生高能电子, 国内外许多研究人员对其进行大量实验研究工作。目前,该技术已进入大规模工业试验阶段,其优点是, 设备简单、操作简便、投资仅是电子束照射法的60% ,因此,成为国际上干法脱硫脱硝的研究前沿。
 
1.2.3 吸附法
 
         吸附剂主要包括活性碳、活性炭纤维、活性氧化铝、沸石、硅胶等, 其中实际应用最广泛的是活性碳。吸附脱硫的原理为SO2 被活性炭吸附并催化为SO3,然后再与水反应生成H2SO4,饱和后的活性炭可以通过水洗或加热再生,同时生成稀H2SO4 或高浓度的SO2。获得副产品H2SO4、液态SO2 和单质S,既有效地控制SO2 的排放,又回收硫资源。其优点是脱硫剂消耗少,运行费用低;脱硫产物可以回收利用,适应不同的市场需求,设备相对较少,工艺流程相对简单。但是由于传统技术存在脱硫容量低、脱硫速度慢,再生频繁等缺点而阻碍了其推广应用。近年来,在脱硫剂、脱硫工艺和设备等方面进行广泛的研究开发,这也是以后炭法脱硫技术的发展方向。
 
1.3 半干法脱硫工艺
 锅炉烟气脱硫
 
        半干法脱硫工艺融合了湿法、干法脱硫工艺的优点, 具有广阔的应用前景。它利用热烟气使Ca(OH)2吸收烟气中的SO2 ,在反应生成CaSO3˙0.5H2O 的同时进行干燥过程,使最终产物为干粉状。该工艺通常配合袋式除尘器使用,能提高10%~15%的脱硫效率。
1.3.1 旋转喷雾干燥法
 
         该方法是通过高速旋转雾化器将吸收剂浆液雾化成细小雾滴,喷入吸收塔与烟气形成比较大的接触表面积,在气液两相中进行传质、传热反应,生成亚硫酸钙和部分硫酸钙,达到脱硫的目的。脱硫效率在80% ~ 85%[,它的优点是流程简单,占地面积小,投资较少,物废水排出。缺点是技术要求高,吸收剂用量难以控制,生产物太细小不易除尘,设备腐蚀严重。
 
1.3.2 循环流化床法
 
        该工艺原理是以将烟气通入床料为脱硫剂的循环流化床内,使烟气发生反应达到脱硫目的。主要是采用石灰石(CaCO3)和白云石(CaCO3˙MgCO3)为脱硫剂。通过脱硫剂的多次再循环, 延长脱硫剂与烟气的接触时间, 来提脱硫剂的利用率和脱硫效率,一般高达90%,并且占地面积少,投资小,运行费用低,适合老机组烟气脱硫。
 
1.3.3 炉内喷钙后增湿活化法
 
         该方法是用石灰石等碱性钙质吸收剂直接向锅炉膛内高温区喷入,经过煅烧后生成有极高反应接触面的许多CaO 细小颗粒,在高速烟气流的带动下,颗粒物进入较低温度区,在这里CaO 颗粒不再结晶,在富氧状态下吸收烟气中的SO2,从而达到脱硫目的。该方法工艺简单,设备投资费用和运行费用低,适合现有电厂改造,具有广泛的应用前景,但其最大缺点是对锅炉有不利影响,引起炉内结焦、受热面磨损。

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